La stabilisation est le premier processus auquel le liège brut est soumis. Les planches de liège, d'environ 3 mètres de large, sont empilées sur une parcelle afin de permettre la circulation de l'air et de favoriser l'écoulement de l'eau de pluie. Elles sont déposées sur des poutres en béton pour éviter tout contact direct avec le sol. Ce processus maintient le liège au repos pendant une période comprise entre 6 et 12 mois afin d'améliorer les qualités inhérentes à ce matériau avant de commencer à le transformer.

Ce processus est appliqué durant toute la phase de préparation des planches de liège qui doivent être traitées pour former les fardeaux nécessaires à la fabrication ultérieure des bouchons. Pesant environ 300 kilos, ces fardeaux sont plongés dans de l'eau propre en ébullition pendant 70 minutes. Préalablement adoucie et régulièrement analysée, cette eau est contenue dans une cuve nettoyée de toute trace de terre, de liège ou de corps étranger avant chaque processus de bouillage. Après cette opération, les fardeaux sont déposés dans la salle de repos. Conformément aux consignes du client, le liège est trié par classes : liège 13/18, liège 13/18 mince, liège 8/13, liège 8/13 mince, liège vert, liège épais, liège de rebut, liège à tache jaune, liège dit fourmillé (galeries creusées par des fourmis) et liège présentant des trous de ver.

Ce processus est appliqué à tous les fardeaux destinés à la fabrication de bouchons de liège. Environ 300 kilos sont plongés dans l'eau bouillante de la cuve ayant préalablement été nettoyée. Pendant toute la durée du processus de bouillage, de l'eau propre est introduite pour compenser les pertes par évaporation, tout en veillant à ne pas interrompre l'ébullition. Ce deuxième bouillage dure environ 40 minutes.

Au cours de ce processus, l'épaisseur des plaques de liège est tout d'abord contrôlée. L'absence de liège vert, de galeries de fourmi ou de tache jaune au niveau de la surface est ensuite vérifiée. Le tirage en bande est alors réalisé à la machine. La largeur des bandes obtenue doit être légèrement supérieure (2-3 mm de plus) à la longueur des bouchons à fabriquer. La découpe est réalisée dans le sens horizontal de la planche (lorsque celle-ci se trouvait sur l'arbre), à savoir de manière perpendiculaire aux lignes de la croûte du liège. La largeur et le parallélisme de la bande sont contrôlés au pied à coulisse et le taux d'humidité est vérifié.
Pour le processus de tubage, la machine est réglée de manière à ce que les bouchons obtenus contiennent le moins possible de ventre et de croûte lors de la perforation des bandes, tout en veillant à perforer le plus près possible du ventre. L'opération finale consiste à vérifier la finesse et l'absence de marques d'emporte-pièce et de stries, mais aussi à inspecter la surface et à contrôler la verticalité et la longueur du bouchon.

Nous possédons une machine électronique de dernière génération qui sélectionne et écarte les bouchons très minces ainsi que les morceaux de bouchon, tout en triant le reste des bouchons jugés conformes.

Deux opératrices procèdent alors à un second tri des bouchons qui défilent sur un transporteur à rouleaux, l'œil humain et l'expérience de notre personnel jouant un rôle primordial. Tous les bouchons malodorants ou présentant des trous de ver, des veines creuses et des trous de fourmi sont mis au rebut.

Nous disposons d'une machine dernier cri capable de trier autant de classes que le client le souhaite : bouchons de classe fleur, super, 1, 2, 3, 4, 5 et 6, entre autres.

Une fois conditionnés, les lots sont étiquetés, palettisés et stockés dans des conditions idéales au sein d'un immense entrepôt. Ils y sont conservés jusqu’à leur livraison au client.